Sådan reduceres de farvede urenheder i produktionsprocessen af PVC-harpiks

①Sampling i sektioner for at finde kilden.

Sådanne urenheder kan genereres i nøgledele af polymerisations-, dampstripnings- og tørringsudstyr. Prøver tages fra bunden af polymerisationsbeholderen, udløbet af stripningstårnet, det første og andet trin af tørrelejet, og placeringen af urenhederne bestemmes ved mikroskopobservation og -analyse baseret på produktionserfaring. , Og tag tilsvarende foranstaltninger: hvis det forekommer i polymerisationskedlen, skal du overveje at rense kedlen på forhånd eller øge skyllevolumen; hvis det opstår i det første trin af tørrelejet, skal du reducere centrifugetilførselsvolumen, øge blæserluftmængden eller reducere lejetemperaturen.

②Styrk vasken efter udtømning af polymerisatoren.

At holde sig til kedlen og omrøre og selvaggregere vil få plastforbindelsen til at gå ind i den næste kedelreaktion, hvilket vil øge antallet af sorte og gule pletter og "fiskeøjne". I lyset af dette problem kan den tekniske transformation af polymerisatorens elektriske sprayventil vælges til at øge skylletrykket af reaktorvæggen, og gennem op- og nedudvidelsen af dysen realiseres skylning uden døde hjørner, hvilket afhjælper reaktorens klæbning og løser fuldstændigt problemet med selvaggregering.

③ Raffineret kontrol og rimelig rengøringsplan.

Efter at stripnings- og tørreanordningen har kørt i en periode, vil der opstå problemer som materialeophobning i strippetårnet og klæbrige materialer i tørrebedsrørene, hvilket direkte medfører, at PVC-partiklerne bages ved høj temperatur og ændres. farve. I henhold til produktionserfaringen skal du lave en inspektionsplan, arrangere en speciel person til at udføre inspektionen med jævne mellemrum, og hvis der findes en unormalitet, skal du straks planlægge en tårn- eller sengevaskeoperation for at sikre en gnidningsløs drift af enheden.